خلاصه پروژه
در این پروژه، یک سیستم انتقال مواد پنوماتیک با ظرفیت بالا طراحی و اجرا شد تا مواد اولیه دارویی بهصورت مستقیم و بدون دخالت انسانی، از واحد ساخت به داخل راکتور منتقل شوند. این سیستم توانایی جابهجایی حدود ۱۵۰۰ کیلوگرم ماده در ساعت را دارد و با کنترل کامل گردوغبار، از انتشار آلودگی در محیط تولید جلوگیری میکند. هدف اصلی این پروژه، افزایش بهرهوری، کاهش تماس انسانی با ماده و بهبود بهداشت در فرآیند انتقال مواد بود که با موفقیت اجرا شد.
این صفحه یک نمونه پروژه واقعی از اجرای سیستم انتقال مواد پنوماتیک در صنعت دارویی است. اگر بهدنبال آشنایی کامل با انواع روشها، اجزا، کاربردها، مزایا و عوامل مؤثر بر قیمت سیستم انتقال مواد هستید، صفحه جامع سیستم انتقال مواد را مطالعه کنید.
چالش ها و راهکار ها
چالشهای پروژه شامل موارد زیر بود:
- انتقال مواد با دانسیته بالا و حساس به رطوبت
- مسافت طولانی بین ایستگاههای ورود و مصرف
- حجم بالای انتقال در هر بچ
- جلوگیری از آلودگی محیط بهدلیل ارزش بالای ماده
مشخصات فنی پروژه
راهکارهای ارائهشده:
- طراحی پایپینگ خاص با حداقل افت فشار
- انتخاب موتور وکیوم با قدرت متناسب با وزن حجمی مواد
- نصب سیستمهای ضدکلوخه بر روی اتوفیل دارویی
- استفاده از واحد مرکزی نظافت فیلتر با مکانیسم هوشمند برای کاهش گرد و غبار
- تعبیه تلهپودرهای موقعیتی جهت بازیابی کامل مواد موثره
نتیجه نهایی
سیستم اجراشده با دقت بالا و رعایت استانداردهای GMP، علاوه بر افزایش بهرهوری تولید، موجب بهبود ایمنی اپراتورها و کاهش چشمگیر اتلاف مواد شد. این پروژه یکی از نمونههای موفق اجرای مهندسیشده سیستم انتقال مواد پنوماتیک دارویی در صنایع حساس و دارای الزامات GMP محسوب میشود.
برای مشاهده نمونهای دیگر از انتقال مواد در خطوط دارویی، میتوانید سیستم انتقال پنوماتیکی خلأ گرانول دارویی را نیز بررسی کنید.
سوالات متداول
1- این پروژه با چه نوع سیستم انتقال موادی اجرا شده است؟
این پروژه با سیستم انتقال مواد پنوماتیک تحت خلأ اجرا شده است تا پودر دارویی بدون دخالت انسانی و در مسیر بسته از واحد ساخت به داخل راکتور منتقل شود.
2- ظرفیت انتقال پودر دارویی در این پروژه چقدر است؟
ظرفیت انتقال این سیستم حدود ۱۵۰۰ کیلوگرم در ساعت است و برای جابهجایی حجم بالای مواد در هر بچ طراحی شده است.
3- مهمترین چالشهای انتقال پودر دارویی در این پروژه چه بود؟
دانسیته بالای مواد، حساسیت به رطوبت، فاصله ۶۰ متری بین واحد ساخت و راکتور، حجم بالای انتقال و جلوگیری از آلودگی محیط از مهمترین چالشهای پروژه بودند.
4- برای جلوگیری از کلوخهشدن پودر دارویی چه راهکاری استفاده شد؟
برای جلوگیری از کلوخهشدن مواد، سیستمهای ضدکلوخه روی اتوفیل نصب شد و پایپینگ سیستم نیز با حداقل افت فشار و متناسب با ویژگیهای پودر دارویی طراحی گردید.
5- اجرای این سیستم چه نتیجهای برای خط تولید دارویی داشت؟
اجرای این سیستم باعث انتقال سریعتر و بهداشتیتر پودر دارویی، کاهش تماس انسانی با مواد، کنترل گردوغبار، بازیابی مواد مؤثره و افزایش بهرهوری فرآیند تولید شد.
